Riesgos y enfermedades laborales en talleres de reparación de automóviles [LADEP]

Ya en el año 1999, el entonces Instituto Nacional de Seguridad e Higiene en el Trabajo, en colaboración con Mutua Universal, publicaba una guía para la acción preventiva en talleres de reparación de vehículos, dentro de su serie de guías de prevención en microempresas. La Unión Europea, consciente de las dificultades que las pequeñas y medianas empresas, especialmente las denominadas microempresas, tienen en la aplicación de las respectivas legislaciones nacionales sobre Prevención de Riesgos Laborales, ha venido desarrollando iniciativas desde entonces, con el objetivo de proporcionar elementos para la evaluación de riesgos de una gran parte de las ocupaciones y actividades que se realizan de forma similar en todos los países de la Unión (INSHT, 1999), entre ellas, la actividad de reparación de automóviles, que en Andalucía se desarrolla fundamentalmente a través de talleres que rara vez superan los 50 trabajadores, siendo lo habitual que la plantilla oscile entre las 5 y las 10 personas.

Los talleres de reparación de vehículos son parte imprescindible del mecanismo que garantiza la seguridad del parque automovilístico en Andalucía. Su función se centra en la restitución de las condiciones normales de funcionamiento de los vehículos, así como el correcto mantenimiento y reparación de los equipos y componentes de los mismos (Junta de Andalucía, s.f.) De acuerdo con el Decreto 9/2003 y su desarrollo a partir de la Orden de 25 de enero de 2007, modificados ambos por el Decreto 327/2012, existen diferentes tipos de talleres en virtud de su relación con los fabricantes de vehículos (genéricos o independientes, o de marca), dependiendo de la rama de actividad a la que se dediquen (talleres de carrocería, pintura, mecánica o electricidad-electrónica) o a partir de su área de especialización (de motocicletas y ciclomotores a motor; ruedas y neumáticos; equipos de inyección; aire acondicionado y climatización; radiadores; autorradios y equipos de comunicaciones; parabrisas, lunetas y cristales; enganches).

El sector encara diversos retos en su futuro próximo. La digitalización es ya una realidad incuestionable; las nuevas tecnologías de propulsión, con la sustitución de la combustión fósil por la electrificación y los nuevos combustibles, es otra de las realidades a corto plazo; y el desarrollo del coche de conducción autónoma a través de la robótica y la Inteligencia Artificial, significará el camino a seguir a medio plazo.

Un sector en el que el peligro de sufrir accidentes laborales es alto, puesto que los mecánicos trabajan con herramientas y maquinarias muy diversas, así como productos tóxicos que, en muchos casos, pueden tener perjuicios para la salud en el caso de emplearse incorrectamente, deberá asumir que estos retos de futuro supondrán, también, riesgos y enfermedades profesionales asociadas y que, hasta ahora no se conocían (roadhouse, s.f.).

Los riesgos y enfermedades asociadas a la actividad de reparación de vehículos, se relacionan con la tipología de taller a la que nos refiramos:

• Talleres de chapa y pintura, con riesgos asociados a la exposición a productos químicos, como pinturas y disolventes, así como la manipulación de herramientas y equipos pesados. Estos productos pueden entrar en contacto con la piel o las vías respiratorias y provocar irritaciones, quemaduras, alergias o intoxicaciones. Algunos ejemplos de estos productos son los gases de los motores, los vapores de las pinturas y los disolventes, los ácidos de las baterías, los lubricantes, los anticongelantes o las resinas. La protección respiratoria, el uso de guantes y gafas de seguridad, y el entrenamiento adecuado en el uso de herramientas son fundamentales para garantizar la seguridad en este tipo de talleres.
• Talleres mecánicos, en el que predomina el manejo de herramientas y maquinaria pesada, y en los que existe riesgo de incendio debido a sustancias inflamables y por accidentes relacionados con la elevación de vehículos. La capacitación en seguridad, el uso de protecciones y la implementación de procedimientos de seguridad adecuados son esenciales en estos talleres.

El ruido excesivo generado por los motores, las herramientas neumáticas, los golpes o las alarmas puede provocar enfermedades que conllevan la pérdida de audición y otra sintomatología relacionada con el aparato auditivo. La prevención pasa por el uso de protecciones en forma de tapones y orejeras que reduzcan el nivel de ruido, así como la realización de pausas periódicas lejos del foco del ruido.

Otro de los riesgos más frecuentes es el de sufrir una caída al mismo o en distinto nivel. Para evitarlas es importante mantener el orden y la limpieza en el taller, poner señalizaciones, usar calzado antideslizante y proteger adecuadamente con barandillas y tapas.

Los golpes, cortes y lesiones por manejo de herramientas y maquinaria también son moneda común en el taller. Por lo que resulta fundamental que los trabajadores reciban la formación adecuada para el uso de cada equipo, sigan las medidas de seguridad consignadas en los manuales de instrucciones, y que usen equipos de protección individual (EPI) necesarios.

Por otro lado, los sobreesfuerzos por movimientos repetitivos, posturas forzadas o manipulación de cargas pesadas pueden provocar lesiones musculoesqueléticas, como lumbalgias, hernias discales, tendinitis o roturas de fibras.

El riesgo eléctrico, que puede provocar descargas, quemaduras o electrocución, está muy presente en los talleres por el uso de máquinas en mal estado, que no tienen las protecciones adecuadas, o que se utilizan de manera inadecuada. Revisar periódicamente el estado de las instalaciones eléctricas y las máquinas, evitar empalmes, conexiones múltiples y cables sueltos o pelados, proteger las zonas húmedas o con riesgo de salpicaduras, desconectar las máquinas antes de manipularlas, y recibir la formación adecuada, resultan medidas de prevención fundamentales.

La exposición a temperaturas extremas también suele ser frecuente en los talleres, pudiendo provocar estrés térmico, que se manifiesta con sudoración, fatiga, mareos, deshidratación o golpes de calor.

Otro riesgo al que se enfrentan estos trabajadores proviene de los accidentes causados al someter a prueba de conducción a los vehículos a reparar. Por último, es necesario señalar el riesgo de explosión, por su enorme peligrosidad y los graves daños que puede ocasionar. Se producen al generarse atmósferas explosivas por la presencia de vapores inflamables o partículas de pintura en suspensión. Para evitarlo es necesario realizar una evaluación de las medidas preventivas y correctivas a aplicar.

Resulta necesario insistir en la adecuada formación en materia de prevención de riesgos laborales por parte de todo el personal del taller, como elemento fundamental para disminuir los riesgos descritos anteriormente. (Nieto-Sandoval, Sanz-Albert, Orofino-Vega, 2022)

Bibliografía

• Junta de Andalucía (s.f.) Talleres de reparación de vehículos 
• Instituto Nacional de Seguridad e Higiene en el Trabajo (1999) Guía para la acción preventiva: Taller de reparación de vehículos
• Nieto-Sandoval, M., Sanz-Albert, F., Orofino-Vega, P. (2022). Directrices básicas para la evaluación de riesgos laborales. Madrid: Instituto Nacional de Seguridad y Salud en el Trabajo
• Roadhouse (s.f.) Cuáles son los riesgos laborales de los talleres de reparación
• Serpresur(s.f.) Riesgos más comunes en un taller mecánico y cómo prevenirlos